钨铜合金目前机加工艺缺陷

       钨铜合金既具有钨的高强度、高硬度、低膨胀系数等特性，又具有铜的高塑性、良好的导电导热性等特性，导致零件加工难度大，废品率高、刀具浪费大等问题

。如图1所示，零件加工时丝锥折断率高，磨损快，制品检验经常泛起零件大比率缺乏格的现象

。缺乏格原因主要是外圆圆柱面带有锥度，零件的小直径内螺纹(M3及M3以下)塞规缺乏格，不但导致整批零件需要返修，且零件极易泛起废品

。因此，亟需对该质料的加工工艺要领、切削参数以及零件的加工尺寸进行重新设计和革新

钨铜合金工艺剖析及革新

        原有工艺路线是夹持棒料直接成型，工艺路线不对理，工艺参数选择不当，导致零件外圆柱面重复泛起锥度

。钨铜合金质料毛胚为不规则圆棒，车削加工时易爆发窜动，造成外圆柱面加工历程中爆发锥度;钨铜合金质料的性质比较特殊，如接纳的刀具、刀具的切削要领和切削参数不正确，外圆柱面加工历程中也会爆发锥度;钨铜合金质料切削时，刀尖和零件上会爆发比较高的温度，如不实时冷却，也将导致外圆柱面加工历程中爆发锥度为制止外圆柱面加工时重复爆发锥度，需对该零件加工切削参数和工艺要领进行调解

。调解后的工艺路线和参数如下:①增加毛胚棒料粗加工工序包管棒料公差品级在H7以内;②加工零件时，先选择好刀具，分半精加工和精加工

。半精加工编程时，刀具应按斜线方法运动，以有效制止切削时因重复锤击刀片相同部位(见图2)而造成刀片刀尖快速磨损

。由于被加工零件直径较小，需包管1．5圆柱前端0．1的尖部，切削参数选择不当会导致零件头部折断，造成零件报废

。

         凭据零件质料、尺寸精度、外貌粗糙度的要求，以外貌粗糙度盘算公式Ｒa=50f2/rε(f为进给量，rε为刀尖圆弧半径)的盘算值为基础，结合刀具手册上推荐的切削参数值和钨铜合金质料特性，确定刀具的切削参数，制止锥度的爆发

。凭据钨铜合金质料特性，冷却液接纳水溶剂极压切削液

。冷却液的比热大，能迅速带走零件和切屑上的热量，外冷时应使切削液瞄准刀尖部位，使加工部位获得快速和充分冷却，减小切削热对刀片刀尖的影响，制止爆发锥度，延长刀具使用寿命

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钨铜合金螺纹加工缺乏格

          攻丝时丝锥易磨损和折断是螺纹加工缺乏格的主要原因，而丝锥易磨损和折断的主要因素有:

         1、由于钨铜合金的加工特性，易造成丝锥磨损较快，导致小直径内螺纹(M3及M3以下)中径缺乏格，螺纹T塞规不可旋入到位，若连续加工，丝锥易折断;

         2、使用丝锥加工盲孔时，钻孔深度没有抵达螺纹的有效深度，导致丝锥折断;

         3、使用丝锥加工钨铜合金盲孔时形成短屑，由于螺纹底径较小，容屑空间有限，如不实时清理，会造成梗塞，导致丝锥折断

。解决丝锥易磨损和折断问题的步伐:

            a、攻丝时应尽量选择刚性好、带涂层的丝锥，即将原来使用的高速钢无涂层螺旋丝锥更换为蒸汽回火物理涂层含钴高速钢直槽丝锥，通过手工磨制的要领，增大该丝锥铲背和前角，使丝锥刀刃厚度较薄，可有效增加丝锥的刚性和尖锐水平;

            b、使用丝锥加工盲孔时，钻孔深度一定要比螺纹深1－2个螺距，以避免丝锥碰到孔的底部;

            C、攻丝时应实时清理切屑，制止造成螺纹底孔梗塞

。螺纹底径尺寸的选择是影响螺纹能否及格的重要因素

。通过盘问国家标准直接获得螺纹底径尺寸，攻丝完成后，螺纹底径会变小，导致螺纹缺乏格，且丝锥易被“抱”死在螺纹底孔内

。如图3所示，对底径尺寸进行重新选择

。盘算时，使用外螺纹的实际外径尺寸，获得的螺纹底径尺寸越发准确

。嵌合率=(外螺纹大径的基本尺寸－底孔径/2×标准牙型高度)×100螺纹底径=d－2×(0．541266p)×(嵌合率/100)式中，d为外螺纹大径;p为螺距

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